从箱式、台车式电阻炉炉板来说，在运用前要进行一次高温回火，而且尽量将温度控制在950度以上，这样做的目的是消除铸造过程中的内应力。而且炉板在运用过程中，一定要确保工件摆放均匀，不能将工作堆积在某一个局部方位，否则会使在升温过程中导致炉板在散热过程中不均匀，简单构成炉板变形及开裂，降低炉底板的运用寿命。在不锈钢铸造过程中，常常会出现气孔问题，给铸件加工带来许多麻烦，气孔是金属液体在冷却期间和凝结过程中，分出的气体存留在铸锭中构成的气泡缺点。
下面就来分析一下发生气孔的主要原因
1、涂料的透气性差或许负压不足，充填砂的透气性差，不能及时排出型腔内的气体及残留物，在充型压力下构成气孔。
2、浇注速度太慢，未能充溢浇口杯，暴露直浇道，卷进空气，吸入渣质，构成携裹气孔和渣孔。
3、泡沫模型气化分化生成大量的气体及残留物不能及时排出铸型，泡沫、涂料层填充干砂的枯燥不良，在液态合金的高温包围下，裂解出大量的氢气和氧气侵入铸件是构成气孔的主要原因。
4、浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充沛气化，未分化的剩余物质来不及浮集到冒口而凝结在铸件中构成气孔。
5、浇口杯与直浇道以及浇注体系之间的衔接处密封欠好，尤其是直浇道与浇口杯的衔接密封欠好，在负压的效果下很简单构成夹砂及气孔，这种现象可以用伯努利方程核算和解说。
6、型砂的粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部阻塞构成负压度失真，使型腔周围的负压值远远低于指示负压，气化物不能及时排出涂层而构成气孔或皱皮。
7、因为浇注体系规划不合理，金属液的充型速度大于泡沫气化让步及气体排出速度，构成充型前沿将气化残留物包夹在金属液体中再次气化构成内壁烟黑色的分化气孔。
8、钢水脱氧不良、炉台、炉内、包内除渣不净，镇静时间过短，浇注过程中挡渣不力，浇注工艺不合理构成渣孔。
9、内浇道开设方位不合理，充型时构成死角区，因为型腔内气体压力效果，使气化残留物积聚在死角处构成气孔，内浇道截面积过大，使充型速度大于泡沫气化让步速度，吞食泡沫，在合金内部分化气化，而气体无法排出构成气孔。
10、浇口杯容量太小，金属液构成涡流，侵入空气生成气孔。
